의류 제조 산업에서 색상 차이를 결정하는 방법은 무엇입니까?

의류 제조 산업에서 주요 이슈 중 하나는 동일한 스타일의 의류 조각의 색상 차이를 결정하는 것입니다. 의류를 염색 할 때 색상 차이를 식별하기 위해 동일한 문제에 직면하고 있습니까? 색상 차이를 측정하는 데 도움이되는 도구 나 기술에 대해 알고 싶으십니까?

위에 논의 된 질문에 대한 답변이 예인 경우, 귀하는 올바른 위치에 있습니다. 여기서는 색상 차이를 결정하는 기술과 방법뿐만 아니라이 차이의 원인을 설명합니다.

1. 의복 제조 산업은 항상 다음과 같은 문제에 직면하게됩니다.

섬유 산업에서 일하는 경우 완벽한 색조를 만드는 데 고유 한 복잡성을 이해하십시오. 원료에서 가공 방법에 이르기까지 섬유의 최종 모양은 원하는 색상을 생성하기 위해 신중하게 모니터링해야하는 많은 변수에 따라 달라집니다. 따라서 색상 품질 관리는 제품 개발 및 제조의 중심에 있으므로 제품의 비전 수준을 보장 할 수 있습니다. 다음은 직물 염색 섹션에서 일반적으로 발견되는 일반적인 문제에 대한 세부 정보입니다.

        a) 직물 different b와 c일 린더 n엄버 w나쁘게 hAVE color 차이.

배치 또는 실린더 수가 달라짐에 따라 색상의 색조가 달라지는 것이 대부분 관찰 된 일반적인 오류입니다.

        b) 동일한 배치의 경우 동일한 실린더 번호의 직물은 색상 차이가 있습니다.

동일한 실린더 번호의 동일한 배치조차도 색상의 차이를 만들 수 있다는 것은 일부 사용자에게는 놀라운 요소입니다. 색 구성표를 결정하는 몇 가지 요소가 더 있음을 의미합니다. 다음 단락에서는 이러한 변형의 이유에 대해 자세히 설명했습니다.

        c) 동일한 배치에 대해 동일한 실린더 번호를 가진 직물의 중앙과 양면은 색상 차이가 있습니다.

때로는 중심이 직물의 측면과 일치하지 않는 유형의 변형에 직면합니다. 이런 종류의 변화는 매우 심각하므로 즉시 대처해야합니다.

        d) 고객이 상품을 검사 할 때 육안으로 만 사용하면 많은 색상 차이 문제가 발생할 수 있습니다.

이러한 유형의 변형은 또한 특정 종류의 기기를 사용하지 않고도 육안으로 판단 할 수 있음을 알았습니다. 따라서 이들은 의류 제조 산업에서 일반적으로 관찰되는 것과 동일한 직물에서 다른 유형의 음영 또는 색상 변화입니다.

 

2. 왜 is T여기에서 지금 확인해 보세요. a 색상 차이?

섬유 산업은 강력한 색상 품질 관리 시스템을 구현할 때 고유 한 문제에 직면합니다. 색상 차이를 이해하려면 그림자의 기본 정의와 그 차이를 알아야합니다.

• 그늘

그림자는 색상 비율의 깊이입니다. 톤은 텍스처의 단위 중량에서 염료 양의 백분율로 표시됩니다. 그림자 조정은 사람의 눈의 정확도에 따라 다릅니다. 이러한 이유로 하나의 톤이 다른 사람의 다른 의견을 가질 수 있기 때문에 가시적 인 과정입니다.

• 그늘 v아리아

동일한 패브릭 롤 또는 다른 배치 간의 색상 차이 또는 색상 깊이 (톤) 차이입니다. 염색 된 직물에서는 종종 그림자에 차이가 있습니다. 그늘의 변형은 천 디스플레이의 가장자리에서 중심으로 또는 천 롤의 끝에서 다른 쪽 끝까지 수행 할 수 있습니다.

그림자 또는 그림자 대비는 모든 패브릭에서 주요 문제입니다. 조각들 간의 색상 차이로 인해 많은 주문이 취소됩니다. 허용 오차가 있지만 허용되거나 설정되지만 모든 추첨에서 동일한 톤을 유지하는 것은 매우 어렵습니다.

        a) 염색 공정은 엄격히 통제되지 않습니다.

염색은 섬유 생산에서 가장 진보 된 부분 중 하나입니다. 매우 복잡한 절차이므로 전체 프로세스를 모니터링하고 원하는 결과를 얻기 위해 모든 표준을 엄격하게 구현하는 것은 매우 어렵습니다. 피치가 배치마다 다른 몇 가지 이유가 있습니다. 아래 제공 :

• 예비 stage :
• 고르지 않은 전처리 :대비가 불균일하고 고르지 않은 색상과 변색으로 인해 톤이 변합니다. 농도가 다른 화학 제품 사용 : 입력 화학 물질의 수준이 배치마다 다르면 색상 차이가 발생합니다.
• 과도한 열 설정 :열 안정화는 합성 섬유에서 안료 결합의 형성에 영향을 미친다. 불균일하고 과도한 열 설정으로 인해 음영이 변할 수 있습니다.
• 노동자의 과실 :작업자의 과실로 인해 음영 변화가 발생합니다.
• 부적절한 색상 투약 :색이 잘못되면 색이 변할 수 있습니다.
• 로프 길이 및주기 시간 :케이블 길이는 동일하지만 사이클 시간이 배치마다 다르면 음영이 변할 수 있습니다. 예를 들어, 첫 번째 배치주기의 시간이 두 번째 배치의 결과보다 길면 루프의 각 부분이 염료를 배출하고 설치하는 데 동일한 시간을받지 않습니다. 따라서, 염료의 침투 속도는 제 XNUMX 배치에 대해 더 높아진다.
• 전력 및 온도의 변동 :전원 공급 장치 및 온도의 상승 및 하강도 차이를 유발합니다.
• 시간을 실행:런타임은 피치를 배치에서 배치로 변경하는 또 다른 요소입니다. 상이한 염색 단계의 실시 시간의 차이로 인해, 상이한 배치에서 사용되는 동일한 작업 화학 물질 / 염료는 또한 배치마다 다르다. 따라서 실행 시간으로 인해 음영이 배치에서 배치로 변경 될 수도 있습니다.
• PH :전체 염색 공정에서 pH는 음영 변화에 큰 영향을 미칩니다. 대화 형 염색에서 균일 한 톤을 얻으려면 pH 측정이 필요합니다. 각 염료는 다른 pH 조건에서 다른 조건에서 나타납니다. 폴리 에스테르 염료의 pH가 범위 내에 있지 않으면, 색조가 황색, 진한 등으로 변하는 것으로 관찰되었다.
• 비누 :그늘의 깊이에 따라; 비누, 비누 시간 및 온도의 양은 그늘을 변화시키고 그늘에서 변화를 일으킬 수 있습니다.
• 부적절한 중화 :중화가 제대로 수행되지 않으면 잔류 알칼리가 염색에 영향을 줄뿐만 아니라 색조에 영향을 줄 수 있습니다.
• 최종 양이온 성 고정 작업 :설치 프로세스는 시간 및 음영 깊이의 경우 음영 대비를 유발할 수 있습니다.
• 불량한 실험실 간 상관 관계 :실험실에 따르면, 대량 생산에서 같은 비율의 주류, 레시피, 화학 제품, 공정 단계, 실행 시간 등을 따르지 않으면 톤 변경 및 기타 공정 실패를 얻을 수있는 많은 기회가 있습니다.

 

• 마감 stage :

준비 및 염색 공정이 중요 할뿐만 아니라 배치 간 변경을 피하기 위해 최종 마무리 공정도 중요합니다.

• 균일하지 않은 건조 온도 :건조 온도가 고르지 않으면 음영 차이가 발생합니다.
• 연화제 품질 :연화제의 품질의 차이에 따라, 마무리, 변화, 성질, 농도, pH 등이 마무리 동안 색도의 변화를 관찰 할 수있다.

        b) 직물의 부적절한 보관 및 운송.

부적절한 보관 및 운송은 직물의 색상 변화의 원인 중 하나입니다. 직물을 다루는 데 관련된 많은 것들이 있습니다. 직물 취급은 다음과 같이 정의 할 수 있습니다. "섬유의 운송, 들어 올리기, 위치 지정, 운송, 포장 및 보관의 예술과 과학".

순간부터, 원재료 (예 : 얀 유닛 용 섬유 또는 텍스타일 / 텍스타일 유닛 용 스레드 및 습식 처리 직물 또는 의복 유닛 용 섬유)는 밀 도어에 들어가서 완제품 형태로 밀 도어를 남긴다. 원자재의 내부 및 창고, 생산 부서의 다양한 섹션, 기계에서 기계로의 상점 및 완제품 상점과 같은 공장 경계 내의 모든 단계를 처리합니다. 완제품으로 변경되기 전에 재료를 최대 50 회 이상 처리 할 수 ​​있습니다. 일반적인 자재 취급 비용은 처리 할 제품에 따라 총 생산 비용의 약 10-30 %로 추정됩니다. 자재 취급 비용을 절감함으로써 생산 비용을 크게 줄일 수 있습니다. 자재 처리에는 공장 내에서 배치 또는 한 번에 한 요소 씩 수동 또는 기계적으로 자재를 이동하는 것이 포함됩니다. 움직임은 수평, 수직 또는이 둘의 조합 일 수 있습니다.

원칙 fAbric hAndling

일반적으로 자재 취급 원칙은 다음과 같습니다.

• 자재 이동 속도를 높이려면 육체 노동 대신 기계적 수단을 사용하십시오.
• 생산 공정과 관련된 움직임을 최소화하십시오.
• 장치에서 이상적인 개수의 조각을 옮기려면; 컨테이너 원리, 단위 하중 또는 팔레트를 사용하십시오.
• 더 짧은 경로를 채택하여 거리를 줄이십시오.
• 뒤로 이동 및 이중 처리를 줄입니다. 생산 공정 순서 변경.
• 적절한 크기, 표준, 효율성, 효율성, 유연성, 안전 및 적절한 크기의 자재 취급 장비를 선택해야합니다.
• 취급 및 자재 취급 추출 중 자재 손상을 최소화하기 위해; 자동차, 패키지, 컨테이너, 드럼 등의 디자인
• 가능하면 중력을 사용하여 가능할 때마다 재료를 옮기십시오.
• 취급이 중단되지 않도록하려면 자재 취급, 수리 및 유지 보수 장비를 정기적으로 검토하고 유지 보수해야합니다.
• 이동하는 부산물 사이의 거리를 최소화하는 방식으로 장비 부품을 취급하고 동시에 물체 취급이 다른 기계 나 프로세스를 방해하지 않아야합니다.

        c) 거기 is ac더럽 히다 c냄새 d추론 the sAME b잡기 the sAME c일 린더 구조.

섀도 변경은 염색 산업에서 일반적이고 중요한 문제입니다. 섬유 염색 산업의 음영 차이에 대한 많은 이유가 있습니다. 주문 수량을 완료하기 위해 직물을 작은 배치로 염색 할 때 배치마다 색상 문제를 확인하십시오. 종합적인 조사를 통해 대부분의 경우 집중력 부족과 관련 기계 운영자의 적절한 서비스 부족으로 인해 음영이 변경되는 것으로 나타났습니다. 대부분의 경우 염색 층에 관계된 행정부의 무책임 성과 일부 기술적 문제로 인해 음영 차이와 같은 염색에 다른 오류가 있습니다. 유지 관리는 음영 다양성의 중요한 요소입니다. 장치를 유지 관리하려면 유지 관리 부서가 강력하고 효율적이어야합니다. 텍스타일 엔지니어와 생산 현장의 염색에는 그림자 변형이 바람직하지 않으며 예상치 못한 일입니다. 염색 문제없이 모든 절차 및 매개 변수의 유지 보수와 함께 적절한 성능을 포함하여 모든 염색 오류와 함께 모든 요청 배치 사이의 다른 음영에서 생산을 유지하는 것은 염색 바닥의 책임 기관의 책임입니다. 워드.

염색은 직물의 주요 부분으로 직물 기판에 착색이 수행됩니다. 염색에서 음영 변화가 가장 독특하고 가장 적절한 문제를 포함하여 많은 문제가 발생합니다. 염색 중 색차가 없을 때마다 공정을 기록해야하므로 생산성이 다소 저하됩니다. 염색 회사는 염색 된 직물에서 더 높은 수준의 품질을 유지하여 구매자 및 다른 회사와 좋은 관계를 유지하는 것이 필수적입니다. 과감한 염색을 추구하는 것은 섬유 부문에서 매우 중요합니다. 섬유 부문은 기술 지위, 경제적 효율성 및 사회적 상호 작용과 관련하여 사회 경제적 활동의 선두 분야입니다. 그림자 대비와 같은 결함은 생산 속도와 평판과 함께 품질을 저하시킵니다. 그늘은 직물에있는 안료의 색 농도 또는 백분율입니다. 음영은 조직 질량 단위에서 염료 양의 백분율로 표시됩니다. 그림자 조정은 사람의 눈의 정확도에 따라 다릅니다. 섀도우 정확도는 염료 마스터 또는 사람에 대한 안료 염색의 시각적 감각에 따라 다릅니다. 따라서이를 위해서는 염색 전문가 나 전문가가 필요하다. 수동 색상 조정 시스템 외에도 새롭게 향상된 컴퓨터 데이터 색상을 사용하여 분광계로 톤을 정확하게 측정합니다. 이 경우 색상은 구매자 또는 해당 담당 기관에서 승인 한 표준 방식으로 비교됩니다. 모든 배치 톤은이 표준 톤에 따라 동일한 순서로 측정됩니다. 염색 된 직물에서 색상 변화는 미터에서 미터로 롤에서 롤로 발견 될 수 있으며, 함께 식기 세척 밴드, 중앙에서 측면, 끝에서 끝, 노즐에서 노즐까지 염색 산업의 문제점이 있습니다. 강력하게 주문, 선적 또는 생산 과정을 방해하거나 취소합니다. 관용은 존재하지만 부여되거나 확립되어 있지만 모든 계약에서 동일한 톤을 유지하기는 어렵지만 CIELAB에 따라 0 ~ 1 범위 내에서 유지할 수 있습니다.

작업의 모든 측면에서 품질이 가장 중요합니다. 염색에서 배치 간 배치는 염색 된 천뿐만 아니라 주요 관심사입니다. 고객은 의복의 최종 사용자이므로 품질을 염색하고 만족을 극대화하기 위해 적절하게 유지해야합니다.

 

3. 어떻게 M을 지키다 Color? 그리고 C냄새 T숭배 R앙지?

샘플과 허용 표준의 색상 차이가 있습니까?

컬러 프로세스의 궁극적 인 목표는 효과적이고 개선 된 프로세스를 통해 최종 제품에 대해 원하는 컬러 또는 고객이 원하는 것을 얻는 것입니다. 제품 색상이 표준과 일치하지 않으면 고객 만족도가 저하되고 재 작업, 낭비 및 비용이 증가합니다. 색상 프로세스 내에서 객관적인 색상 생성은 색상 일관성과 정확성을 유지하고 표준을보다 효율적으로 충족시키는 효과적인 방법입니다.

색상 허용 오차는 샘플이 허용 될 수 있도록 샘플과 표준의 색상 차이에 대한 제한입니다. 색상 측정 도구를 사용하려면 공차 값을 내부 또는 공급 업체와 고객간에 결정하고 품질 관리에 사용하여 샘플 검사 여부를 결정해야합니다. 색 공차를 만들려면 다음 단계를 따르십시오.

        a) 정의 c냄새 s탄다 드 :

완성 된 제품의 색상은 무엇입니까? 표준은 내부적으로 또는 공급자와 고객간에 정의되어야합니다. 색상 게이지를 사용하여 최종 제품과 일치시킬 색상을 측정하고 색상 값을 기록하십시오.

        b) 수행 v이수 a측정 :

어떤 색이 시각적으로 허용됩니까? 육안 평가는 인간의 시각적 인식을 수치의 색상 값과 연결하기 위해 수행됩니다. 시작하려면 표준과 유사한 색상의 샘플 또는 많은 색상을 수집하고 가벼운 부스를 사용하여 시각적으로 평가하십시오. 표준과 시각적으로 다른 색상을 선택하지만 여전히 표준과 일치하는 것을 고려하십시오. 육안 평가가 완료되면 측정 할 샘플을 수집하십시오.

사람의 눈의 민감도는 사람마다 다르므로 색상마다 다릅니다. 따라서 이러한 시각적 평가를 확인하고 일관성을 유지하기 위해 사람들위원회를 사용하는 것이 좋습니다.

        c) 정의 t숭배 v알루에 :

수용 범위는 무엇입니까? 컬러 스케일 또는 분광 광도계를 사용하여 선택된 각 시각적 평가 샘플에 대한 측정. 각 샘플과 표준의 색상 차이는 사용 된 색상 영역에 따라 ΔL *, Δa *, Δb *, ΔC *, ΔH * 및 ΔE *로 기록해야합니다. 샘플 색상은 표준 색상에서 가장 먼 값과 함께 최대 허용 오차로 사용할 수 있습니다.

이 값은 제조 공정 중에 재평가하고 응용 분야에 대한 최적의 공차 값을 결정하기 위해 지속적으로 수정해야합니다.

        d) 설립 t숭배 s시스템 :

타원형, 직사각형 또는 원형? 공차 값은 육안으로 연결되어 색상이 눈에 띄고 수치 적으로 수용 가능해야합니다. 이 시스템은 한 배치의 재료에서 다음 배치까지 일관성을 유지합니다. 따라서 CIE2000과 같은 타원 공차 시스템을 사용하는 것이 좋습니다. 이러한 시스템은 사람 눈의 크로마토 그래피 임계 값에 의존하기 때문입니다. 다른 베어링 시스템의 약점을 해결하고 정확도를 향상시키기 위해 타원형 베어링 시스템이 만들어졌습니다.

3 단계에서 지정한 최대 공차 값은 표준 색상 주위의 타원입니다. 지정된 타원 공차 범위에 속하는 색상은 허용되지만이 타원 모양 외부의 색상은 거부됩니다.

Spectra Magic NX와 같은 고해상도 색상 측정 도구 및 색상 분석 소프트웨어를 사용하면 공차 값을 쉽게 정의하고 충분한 색상과 표준 색상 사이의 불일치를 식별 할 수 있습니다.

 

4. 사용법 Different Light S우리에게 M을 지키다 색.

자연적으로 발생하는 문제는 다른 조명 조건에서 볼 때이 색상이나 톤이 다르게 보입니다.

그 차이는 극명하고 명확 할 수 있습니다. 예를 들어, 밝은 빨간색 차는 나트륨의 일반적인 조명 아래 넓은 일광에 나타날 수 있습니다. 그러나 공급망에서는 인식 된 색상의 작은 차이조차 문제가 될 수 있습니다.

색상 정확도는 제품에 미묘한 음영을 제공해야하는 제조업체의 주요 관심사입니다. 정상적인 자연광 부족으로 인해 자연광에서 색상 제어가 작동하지 않습니다. 시간, 계절, 위치, 기후, 날씨 및 날씨 조건에 따라 다릅니다.

결과적으로 배송시 제대로 작동하지 않을 때 색상이 좋아 보일 수 있습니다. 분쟁이 발생하면 어떻게 해결 될까요? (색상 인식은 사람마다 다르며 모두가 수백만 색상을 인식 할 수 있다는 점에 유의해야하며, 예상대로 두 사람도 동의하기 어려울 수 있습니다. 특정 톤은 "옳다"또는 "잘못"입니다.)

이 솔루션은 다음을 기반으로하는 다양한 제품입니다.

• 표준 산업 광원.
• 국제 표준 D65 또는 주요 소매 업체가 설정 한 기타 표준에 따라 일광을 모방하는 특수 전구.

공급망의 모든 사람이 동일한 합의 된 광원을 사용하는 경우 자연광의 차이는 무의미합니다. 제품 설계 및 개발의 각 단계에서 동일한 조명 조건에서 색상을보고 측정 할 수 있습니다.

표준 합성 조명 소스는 공급망 파트너가 동일한 광원을 사용하여 데이터를 공유 할 때 색상을 빠르고 정확하고 동등하게 경제적으로 전 세계적으로 평가합니다.

업계에서 색상 평가는 품질 보증에서 점점 더 중요한 역할을합니다. 모든 사람이 동의 할 수있는 신뢰할 수있는 결과를 얻으려면 다음 세 가지 기본 요구 사항이 있습니다.

• 고품질 광원.
• 표준 공급 조건
• 객관적인 데이터를 캡처하는 방법.

더 자세히 살펴 보겠습니다.

      1) 광원

특정 용도에 적합한 광원을 찾는 것은 다음 세 가지 요소에 따라 다릅니다.

ㅏ. 색온도

색온도는 열과 관련이 없습니다. 램프의 빛 모양을 설명하십시오. 색온도가 낮을수록 "따뜻한"상태입니다 (빨간색). 온도가 높을수록 "냉각기"(청색)가 밝습니다.

비. 연색 지수 (CRI)

인덱스는 램프가 기준 광원에 비해 색상을 생성하는 정확도를 0에서 100까지 측정합니다. 값이 낮 으면 색채 표현이 좋지 않은 반면 값이 100입니다.

씨. 스펙트럼 배전 (SPD)

다른 광원은 색채 스펙트럼의 다른 부분을 강조하여 눈이 색을 인식하는 방식에 영향을줍니다. SPD 등급은 각 광원을 분류합니다.

      2) 표준화 된 시청 조건

모든 공급망 구성원은 공급 장비 및 환경이 국제적으로 합의 된 표준을 준수하도록해야합니다. 색상 평가 캐비닛에는 회색, 무광택, 중립, 완벽한 고품질 램프 반사판 및 변형되지 않은 내부 디자인이 포함되어야합니다.

      3) 객관적인 데이터 캡처

색상 평가는 전통적으로 인간의 비전에 달려있었습니다. 이 관행의 한 가지 약점은 표준 시청 조건 에서조차 지금까지 거주자가 상당한 경험을 할 때 다른 개인이 동일한 색상을 다르게 볼 수 있다는 것입니다.

육안으로 보는 것을 객관적으로 기록하는 것도 불가능합니다. 신뢰할 수있는 컬러 데이터와의 통신이 문제가되므로 일부 규정은 반드시 주관적이어야합니다.

 

5. 그레이 스케일의 사용법 C~에게 M을 지키다 C냄새

그레이 스케일은 제품과 고객 승인 샘플 또는 생산 부품 간의 색상 음영을 평가하는 데 사용됩니다. 그레이 스케일링에는 1-5 개의 등급이 있으며 첫 번째 행 (1, 1 1/2, 2, 2 1/2 등)이 증가합니다. 다섯이 최고입니다. 일반적으로 대부분의 해외 고객은 4보다 높은 등급을받을 수 있지만 일부는 3-4 등급을받을 수 있습니다.

또 다른 그레이 스케일은 컬러 채색입니다. 주로 전문 실험실에서 젖은 면화 및 마른 흰 헝겊의 얼룩을 평가하는 데 사용됩니다. 작업자는 보통 흰색면으로 샘플에 묶입니다. 그 후에 그들은 세탁기에 모아서 결과를 볼 것입니다. 장비와 시간이 제한되어 있기 때문에 검사관은 일반적으로 현장에서이 작업을 수행 할 수 없습니다. 대안으로, 검사관은 착색에 대한 마찰 테스트를 수행 할 수있다. 이를 위해, 검사관은 습식 및 건식의 두 가지 흰색 면직물을 준비해야합니다. 검사관은 생산 샘플을 10N (9kg)으로 1 번 검사합니다.

• 예상 결과:

건식 테스트 후 그레이 스케일 (원래의 흰색 천과 컬러 사이)에 4 등급 컬러 전송이 악화되어서는 안됩니다.

수분 테스트 후 최악의 색상 3-4를 회색조 (원래의 흰색 천과 컬러 천 사이)로 옮기지 마십시오.

결과를 최대한 활용하기 위해 검사관은 방법과 결과가 제조업체에 설명되고 명확하게 설명되었는지 확인해야합니다. 예를 들어, 공장은 우수한 품질의면 100 % 흰색 천을 제공하고 실내에 좋은 조명과 조건을 제공함으로써 도움을 줄 수 있어야합니다. 직물 검사에서 검사자의 경험이 중요하므로 승인 된 품질 관리 공급자를 사용해야합니다!

 

6. 사용법 C컴퓨터에 M을 지키다 C냄새

염색 공장에서 사용되는 컴퓨터 색상 일치 시스템의 작업 절차는 제품 톤과 호환됩니다. 일반적으로 구매자는 제품에 특정 샘플의 조직 샘플 또는 팬톤 번호를 제공합니다. 이 제품은 직물 색상과 일치하도록 조직 샘플을 실험실 침수 개발 섹션으로 전달합니다. 샘플을 얻은 후 샘플 색상을 수동으로 분석하십시오. 반면에, 그들은 컴퓨터 컬러 매칭 시스템으로부터 도움을받을 수 있습니다.

먼저 그림자의 깊이를 분석하고 색상 깊이의 결과를 표시하는 실험실로 샘플을 조정해야합니다. 동시에 천을 염색하려는 색상 조합을 선택해야합니다. 그런 다음 거의 동일한 염색에 대한 레시피를 생성합니다. 여기서 염색 중에 사용할 화학 물질의 양을 결정해야합니다.

염색 레시피를 형성 한 후, 모액으로 샘플을 염색 할 필요가있다. 재고 해산에 대해서도 잘 알고 있다고 생각합니다. 그런 다음 염색 절차에 따라 샘플을 염색해야합니다. 샘플을 염색 한 후 구매자 샘플로 염색 된 샘플을 비교해야합니다. 이러한 이유로, 염색 된 샘플은 분광계에 도입되어 구매자의 샘플로 샘플을 분석한다.

그런 다음 CCMS는 합격 실패 결과를 산출합니다. 샘플이 구매자의 샘플 색상과 일치하면 CCMS는 통과 결과를 제공합니다. 그 후 염색 된 샘플은 고객 또는 구매자에게 전송됩니다. 구매자의 승인을받은 후 제품은 대량 생산에 들어갑니다.

색상 일치 샘플에 구매자가 표시되지 않으면 CCMS는 색상 차이를 분석하고 레시피를 수정 한 다음 다른 염료 샘플을 수행하여 샘플의 피치와 일치시킵니다.

컴퓨터 색상 일치 시스템 (CCMS)의 장점 :

• 시스템 CCMS는 섬유 산업에서 많은 장점을 가지고 있습니다. 아래의 몇 가지 예를 참조하십시오.
• 고객은 확장 범위에 대한 지식으로 필요한 정확한 톤을 얻습니다.
• 고객은 대부분 10 ~ 20 개의 조합 색상을 선택합니다. 염료 및 보조제의 비용, 이용 가능성을 고려함으로써, 최상의 샘플을 선택할 수있다.
• 수동 색상 조합보다 3 ~ 300 배 더 빠릅니다.
• 제한된 재고 색상 세트가 필요합니다.

 

최종 단어

우리가 조감도를 취하거나이 모든 논의의 요점을 얻고 싶다면 원하는 색상과 정확하게 일치하는 것은 복잡한 과정이지만 문제를 이해함으로써 적절한 도구를 사용하여 판단 할 수 있음을 알 수 있습니다. 품질과 좋은 모니터링 시스템, 우리는 그것을 달성 할 수 있습니다.