Das Färben von Textilien ist immer nicht qualifiziert? Überprüfen Sie den Nachbearbeitungsprozess!

 

Einfluss der konventionellen Ausrüstung auf die Stofffarbe

Die Nachbearbeitung ist der letzte Prozess des Färbe- und Veredelungsprozesses, der hauptsächlich mit der Verarbeitung des Rohlingsstoffs zu fertigen Stoffen zusammenhängt, um den Bedürfnissen verschiedener Kunden gerecht zu werden. Anschließend kann die Fabrik qualifizierte Bekleidungsstoffe liefern. Bei farbig gewebten Stoffen umfasst der Produktionsprozess: Brennen, Entschlichten, Merzerisieren, Waschen, Formen, Hinzufügen von Farbe, Pilling, Mahlen, Entkörnen, Harzen, Beschichten und Vorschrumpfung. Einige dieser Veredelungsprozesse haben Einfluss auf den Textilfärbeeffekt. Kommen Sie und lernen Sie es kennen!

Polieren: Hauptsächlich zum Abbrennen von Flusen auf der Stoffoberfläche, sodass die Stoffoberfläche glatt ist. Es hat kaum Einfluss auf die Farbe des Stoffes.

Entschlichten: Durch die Wirkung von Enzymen und Hochtemperaturwaschen wird die Paste vom Rohling entfernt. Es hat nur geringe Auswirkungen auf die Farbe des Stoffes, aber wir müssen beim Entschlichten bei hohen Temperaturen auf die Auswirkung von Bleichmittelflecken auf die Farbe einiger weißer Stoffe achten.

 

 

Mercerisierung: Unter Mercerisierung versteht man die Verwendung von konzentriertem Alkali auf Baumwollfasern, um den Glanz, die Festigkeit usw. zu erhöhen. Normalerweise ist die Stofffarbe dunkel, und mit zunehmender Mercerisierungsalkalikonzentration nimmt auch der Dunkelgrad der Stofffarbe zu.

 

 

Waschen: Bei Stoffen mit blauen Farbstoffen gilt: Waschechtheit Die Konzentration der Farbstoffe nimmt durch die Einwirkung von Alkali nach dem Mercerisieren ab. Um die Waschfarbechtheit der fertigen Produkte sicherzustellen, muss der Waschvorgang nach dem Mercerisieren durchgeführt werden. Es ist zu erkennen, dass der blau gefärbte Stoff nach dem Waschen hellblau wird.

 

 

Weiche Fixierung: Einige Weichspüler bilden einen Film auf der Stoffoberfläche und bewirken dadurch eine gewisse Steigerung der Farbtiefe, der Unterschied ist jedoch nicht offensichtlich. Wenn außerdem die Sublimationsechtheit dispergierter Farbstoffe bei hohen Temperaturen nicht gut ist, kann dies an der Migration von Farbstoffen in die Oberflächenschicht liegen und den Farbglanz und die Echtheit beeinträchtigen.

Farbzugabe: Bei Stoffen in Nettofarbe oder nahezu Nettofarbe mit einem großen Unterschied zwischen dem Farbglanz der Stoffoberfläche und dem Standard kann der Farbglanz durch Volumenfärben angepasst werden.

Vorschrumpfung: Vorschrumpfung ist die Methode, um die Schrumpfrate des Stoffes durch mechanische Einwirkung an die Anforderungen des Kunden anzupassen, was kaum Auswirkungen auf die Farbe hat.

 

Die Auswirkung einer alkalischen Stoffoberfläche auf die Endbearbeitung

Aufgrund des allmählichen Anstiegs der Wasserkosten ist es bei Baumwoll- und anderen Zellulosefaserstoffen wahrscheinlicher, dass in den Halbprodukten von Rohlingen vor dem Färben und Veredeln Alkaliphänomene auftreten und sogar im fertigen Produkt der pH-Wert des Stoffes ansteigt Es kommt auch hin und wieder vor, dass der Wert mehr als 8 beträgt, einige sogar mehr als 9; Dies tritt bei kontinuierlichen, langen Produktionslinien zum Entkörnen und Färben von Autos oft häufiger auf als beim intermittierenden Eintauch- und Färbemodus.

Die Halbprodukte von Blanko-Stoffen mit Alkali-Phänomen nach dem Färben und vor der Nachbearbeitung haben einen größeren nachteiligen Einfluss auf verschiedene Zusatzstoffe bei der Nachbearbeitung und Nachbearbeitung, wie z. B. einige der Reaktivfarbstoffe, die der Alkalihydrolyse beim Färben nicht widerstehen Bei Textilprodukten kann es einige Monate später aufgrund der alkalischen Stoffoberfläche zu Ausbleichen und Verfärbungen kommen.

Diese Probleme treten erst bei der Nachbearbeitung und Endbearbeitung zutage, was es schwierig macht, die Ursache des Problems zu finden, und es ist leicht, zu Fehleinschätzungen zu verleiten und sich auf die Nachbearbeitungs- und Nachbearbeitungshilfen zu konzentrieren.

 

Die Auswirkungen einiger Nachbehandlungsadditive

Unter Nachbehandlung versteht man das Waschen, Einseifen und Farbfixieren (oder die Behandlung mit einem Quervernetzungsmittel), das nach dem Färben erfolgt. Um die Stabilität der echten Färbefarbe zu zeigen, ist beim Färben mit Reaktivfarbstoffen ein Einseifen erforderlich, um die schwebende Farbe ausreichend zu entfernen. Beim Fixieren geht es darum, die Farbechtheit zu verbessern und andere intrinsische Qualitätsindikatoren zu verändern. Obwohl einige Farbfixiermittel eine gewisse Verschiebung des Farbtons und des Farblichts hervorrufen, sollte dies im Voraus bei der Probenvorbereitung berücksichtigt werden, und die Erhöhung der Farbechtheit ist das erste Zweck der Fixierung.

Einige häufig verwendete wichtige Farbfixier- und Vernetzungsmittelarten sind jedoch zumeist für einen Bad-pH-Wert von 5 bis 6.5 im schwach sauren Bereich geeignet; Im alkalischen Milieu ist die Auswirkung auf eine bestimmte Alkalität umso schlechter, je höher der pH-Wert ist, und es kommt sogar zur Ausfällung von Niederschlägen.

Schlechte Arbeitsbedingungen führen nicht zum gewünschten Effekt, sodass die Farbechtheit und andere Indikatoren nicht verbessert werden können. Zu diesem Zeitpunkt ist die Verbesserung der Farbechtheit nicht offensichtlich, selbst wenn Sie die Menge an Farbfixiermittel oder Kreuzverkettungsmittel erhöhen, so dass auch die Bedeutung einer Erhöhung der Menge an Zusatzstoffen verloren geht.

Einfluss von Hilfsmitteln bei der Nachbearbeitung

Die Nachbearbeitung ist der letzte Teil des Färbe- und Veredelungsprojekts. Es ist wichtig für die Erweiterung der textilen Funktion und die hohe Qualität von Textilien.

Einige wichtige Hilfsstoffe in der Nachbearbeitung, wie z. B. Silikonweichmacher, eisenfreie Harzveredelungsmittel usw. Auch bei den Hilfsstoffen der Klasse der Farbfixierer und Vernetzungsmittel besteht eine ähnliche Situation, sie müssen alle verarbeitet werden ein schwach saures Bad. Der Unterschied besteht darin, dass der tabuisierte Silikonweichmacher kein alkalisches Mittel ist, das das faserweiche Silikonöl direkt zerstören kann, sondern durch die Emulgierung des Weichmachers ein Emulsionseffekt erzeugt werden kann. Reines Silikonöl kann nicht direkt auf Textilien verwendet werden. Es ist notwendig, die Methode der Emulgierung zu verwenden. Der Silikonölgehalt beträgt im Allgemeinen 10 bis 15 % der Emulsion (oder Mikroemulsion), um einen wirklich verfügbaren handelsüblichen Weichmacher zu erhalten.

Alkali kann bei der Emulgierung des Weichmachers eine Emulsion erzeugen, so dass das Versagen des Emulgators und die Ausfällung von Silikonöl mit fortschreitender Zeit zur Abtrennung und Ausfällung des Silikonölpunkts führen, der sich nach vielen Malen und dann sammelt und zur Bildung größerer Mengen führt Die Tröpfchen haben einen größeren Durchmesser und in schwerwiegenden Fällen kommt es zum Phänomen der Ölbleiche. Durch die Abscheidung dieses Silikonölniederschlags, der sich auf dem Stoff ablagert, kommt es zur Bildung von Ölfleckdefekten. Noch schlimmer: Mit der Kombination aus Silikonöl und Ballaststoffen ist das Ablösen und Reparieren solcher Defekte ziemlich schwierig, daher sollten Sie dies im Voraus verhindern.

 

 

Bei eisenfreiem Finishing-Harz hingegen sollten stärker saure katalytische Bedingungen eingesetzt werden, um sicherzustellen, dass der pH-Wert des Walzbearbeitungsbades im vorgeschriebenen Bereich liegt.

Bei den meisten Nachbearbeitungsprojekten wird grundsätzlich das kontinuierliche Eintauchwalzen von Rollwagen verwendet. Seine Vorteile sind hohe Effizienz, Geschwindigkeit und eine nahezu 100-prozentige Ausnutzung der Rohstoffe. Werden die Halbzeugrohlinge mit Alkali versetzt, wirkt sich dies kumulativ auf das Arbeitsbad im Walztank aus, so dass der pH-Wert des Arbeitsmediums allmählich ansteigt. Daher gibt es oft zu Beginn einer geraden Fahrt kein Problem, nach 2000 bis 3000 m treten Probleme auf, die immer schwerwiegender werden. Es ist leicht, eine Fehleinschätzung zu produzieren. Wenn Sie nur die Gründe aus dem Hilfsmittel überprüfen, können Sie das Problem immer noch nicht lösen.

Die Festigkeit und Haltbarkeit der meisten Nachbearbeitungsgegenstände ist sehr gut, was es sehr schwierig macht, das Auftreten von Mängeln zu kompensieren, sodass die Folgen im Vergleich zu den Nachbehandlungsproblemen gravierender sind.

Anfällige Faktoren, die Alkali auf der Stoffoberfläche verursachen

Die Vorbehandlung von Cellulosefasern sowie das Färben erfolgt in einem Arbeitsbad mit höherem pH-Wert. Aufgrund der Rolle von Natronlauge, Soda und anderen alkalischen Stoffen weisen Zellulosefasern eine hohe Direktheit (Affinität) auf und weisen in Verbindung mit Zellulosefasern eine sehr gute Wasseraufnahme auf, sodass die Fasern bei der Adsorption von Alkali vollständig durchdrungen sind . Zum Waschen dieser Laugen ist eine große Menge Wasser erforderlich. Zusätzlich zu einer großen Menge kaltem Wasser muss auch heißes Wasser verwendet und manchmal neutralisiert werden, um mit der Säure und dem Laugen zusammenzuarbeiten. Da beim Alkaliprozess Wasserverbrauch, Energieverbrauch und Entfernungseffizienz in einem proportionalen Verhältnis zueinander stehen, machen Vorbehandlung und Färben auch einen großen Teil des Wasser- und Energieverbrauchs aus. Dies wird durch Baumwolle und andere natürliche Zellulosefasern und alkalische Leistungseigenschaften bestimmt. Bisher ist auch der Stofffärbe- und Veredelungsprozess untrennbar mit dem alkalischen Wirkstoff verbunden.

Mechanische Geräte bestimmen auch direkt den Arbeitsmodus der Wascheffizienz. Verschiedene Waschmethoden wie Eintauchen, Sprühen, Rückspülen, Überlauf, Schock (Ultraschall) usw. weisen unterschiedliche Arten der Anpassungsfähigkeit auf und es gibt unterschiedliche Arten von Auswirkungen auf die Wascheffizienz der Geräte anders. Für Waschgeräte, Es sind sowohl die Anforderungen an die Einsparung von Wasser als auch an Dampf und eine gute Reinigungswirkung erforderlich. Es besteht jedoch ein gewisser Widerspruch zwischen beiden. Beim Nettowaschen von Fasern zu Alkali ist die Sicherstellung der Produktqualität das Grundprinzip. Wenn andernfalls Fehler auftreten und diese später behoben werden, sind nicht nur die Ergebnisse schlecht, sondern es kommt auch zu einem höheren Verbrauch und einer Verschwendung von Wasser, Energie und anderen Rohstoffen. Der Erfolg auf einen Schlag ist eine der grundlegendsten Maßnahmen, um Wasser und Energie zu sparen.

 WashTrue-Tester für Farbechtheit beim Waschen

Wasser- und Energieeinsparungen beim Färben und Veredeln sind ein langfristiges Ziel.

Zunächst sollte bei der Gestaltung von Maschinen und Anlagen darauf geachtet werden, dass sie den Anforderungen des Färbe- und Veredelungsprozesses weitestgehend gerecht werden. Vom Zweck und Ziel seiner Konstruktion bis zum Funktionsprinzip des Gerätebetriebs. Was die Effizienz des Reinigens und Waschens, die Wirkung von Wasser und die Energieeinsparung betrifft, ist die Schlussfolgerung erst nach dem Einsatz einer Großserienproduktion zuverlässig. Der Prozessplan für die Färbe- und Ausrüstungsanwendung muss auch auf den Leistungsmerkmalen der Ausrüstung basieren, um einen geeigneten, gezielten Prozess zu entwickeln. Daher muss das Färbe- und Veredelungspersonal neben dem Verständnis der Beschaffenheit und Leistung der relevanten chemischen Rohstoffe auch die Ausrüstung verstehen. Vernünftige Technologieprogramme und -prozesse können die Wascheffizienz sicherstellen, ermöglichen aber auch eine Reduzierung der Anzahl der Waschvorgänge und der Prozesszeiten.

InfraDye Infrarot-Laborfärbemaschine/Stoffproben-Färbemaschine 

Der pH-Wert der Stoffoberfläche der gefärbten Halbprodukte (einschließlich des gefärbten Endprodukts) zeigt nach dem Färben und vor der Nachbehandlung auch bei derselben Produktion schwankende Veränderungen. Im Allgemeinen handelt es sich bei den Mängeln in der mechanischen Ausrüstung und im Prozessdesign um serienmäßige Mängel, sobald das Problem auftritt, während es sich bei den Problemen im Betrieb und bei der Vor-Ort-Verwaltung um dynamische Veränderungen handelt. Daher ist dies auch ein zentraler Punkt im Management.

Nach längerer Beobachtung werden Sie feststellen, dass Wasserwasch- und Vorbehandlungsprozesse ähnliche Probleme haben, mit einem bestimmten saisonalen Zyklus, im Winter ist die Wettertemperatur niedriger und die Schwankung ist besonders häufig.

Die Wassertemperatur hat einen offensichtlichen Einfluss auf die Auflösung chemischer Rohstoffe wie Alkali (einschließlich Zusatzstoffe), sodass es bei sauberen Wascharbeiten nicht an heißem Wasser mangeln kann. Es ist ersichtlich, dass einige flüssige Zusatzstoffe, es gibt viele Sorten, im Sommer sehr leicht zu einer dünnen Lösung fließen und sich leicht in eine gleichmäßige Arbeitsflüssigkeit verwandeln lassen, aber die gleichen Zusatzstoffe werden im Winter zu einer hochviskosen Dickflüssigkeit , schwer zu arbeiten. Dementsprechend wird bei der Reinigung das Reinigungswasser mit unterschiedlichen Wassertemperaturen nicht die gleiche Reinigungseffizienz haben.

Selbst im Sommer lässt sich Soda bei kaltem Wasser bei Raumtemperatur leicht in die kristallinen Wassermoleküle absorbieren und erzeugt dann den festen alten Alkaliniederschlag, der sich in Wasser mit niedriger Temperatur nur schwer auflöst, wenn das Material 50 bis 60 °C oder mehr hat heißes Wasser, es wird ausreichend gelöst und wird nicht durch das alte Alkali erzeugt.

 

 

Im Winter ist die Temperatur des Kaltwassers sehr niedrig, und wenn die Temperatur des Waschwassers und die Anzahl der Waschvorgänge nicht unterschieden werden können, sinkt die Nettowascheffizienz natürlich entsprechend. Da heißes Wasser für Zellulosefasern weitaus durchlässiger ist als kaltes Wasser, heißt es: „Das billigste Eindringmittel ist heißes Wasser“. Da heißes Wasser die Löslichkeit verbessert und zudem die Penetration fördert, verbessert und stärkt es die Reinigungsbasis für alkalische Mittel zusätzlich. Daher ist zu erkennen, dass ähnliche Mängel in der Vorbehandlung, die mit den schlechten chemischen Rohstoffen und der Wäsche zusammenhängt, und auch im Winter häufiger auftreten.

Wenn die Mitarbeiter an vorderster Front also nicht genug über das Waschproblem wissen, denken Sie, dass das Waschen mit Wasser nicht wichtig ist und gehen Sie beiläufig damit um, und denken Sie sogar, dass es keinen großen Einfluss auf die Farbe hat. Dann achten sie zu wenig auf Wassertemperatur, Wassermenge, Waschzeiten und andere Prozessparameter. Letztendlich wird der Färbeeffekt beeinträchtigt.

Aufgrund des langen Prozesses des Gewebes bei der Vorbehandlung und dem Färben sind alkalische Wirkstoffe bei der Faserdurchdringung und Absorptionsadsorption äußerst gründlich gewesen, in der kontinuierlichen Walzfärbe-Produktionslinie von Blankogewebe ist die Spannung sehr groß, und das gibt es auch ein leichtes Problem bei der Oberflächenreinigung, insbesondere bei einigen hochdichten, schweren Blankostoffen. In diesem Zusammenhang sollte neben der Reinigung auch eine Neutralisationsbehandlung durchgeführt werden.

Ein weiterer zu beachtender Punkt ist, dass es sich neben Rohlingen auch um unterschiedliche Faserarten, Änderungen der Wasserqualität, Ausfälle von Geräten und unterstützenden Einrichtungen handelt, die oft mögliche objektive Phänomene sind, gekoppelt mit der Umsetzung des Prozesses und anderen subjektiven Aspekten der Auswirkungen. Die daraus resultierenden Halbprodukte von Rohlingen mit Alkali werden ebenfalls dynamisch sein. Aus diesem Grund sollte die Verwaltung des pH-Werts des Rolltrog-Arbeitsbades vor Ort, die regelmäßige Erkennung und Korrektur die Aufgabe des täglichen Prozesses sein.

Die Nachbearbeitung hängt nicht nur mit der Farbveränderung vor und nach dem Färben zusammen. Wenn nach dem Färben keine entsprechenden Maßnahmen ergriffen werden, führt dies zu einem pH-Wert in einem nicht normalen Bereich, was zu Qualitätsproblemen führt. Der pH-Wert ist einer der Schlüsselbedingungen chemischer Reaktionen und wird daher auch als einer der vier wichtigsten Prozessbedingungen in der Färberei- und Veredlungsproduktion aufgeführt. Das Färben von Halbprodukten mit Alkali und verschiedene negative Auswirkungen von Zusatzstoffen für die Nachbehandlung und Nachbearbeitung führen zu ähnlichen Problemen, auch wenn der Wirkungsmechanismus unterschiedlich ist.

Die Ursache für die Bildung von Alkali auf Halbzeugrohlingen an der Oberfläche ist natürlich das Waschen, aber unterschiedliche Waschmaschinen, Prozessmaßnahmen und Wascheffizienz sowie deren Wirkung sind untrennbar miteinander verbunden. Dieses Problem mag trivial erscheinen, aber die negativen Auswirkungen der Oberflächennachwirkungen sind sehr groß. Viele Probleme mit der Qualität des fertigen Färbeprodukts hängen damit zusammen, daher müssen wir volle Aufmerksamkeit schenken.

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