客户确认手部样品后，为什么批量生产会有色差？

您如何忍受印染布的色差？

在纺织印染行业中，检查纺织品色差是一个非常重要的环节。 纺织品质量检验，这不仅具有重要意义，而且还是影响纺织品质量的主要因素之一。 特别是，印染厂生产的产品与标准样品之间色差的等级是质量管理的重要指标。

但是，大多数印染厂没有使用客观的颜色检测方法来实现精确控制，在实际生产过程中，人为因素造成的不良率高于预期，导致许多不合格产品无法满足要求。 此类产品的维修工作必须在染色前剥离多次，这意味着大量的人力，物力和时间成本。 结果，造成了更大的环境污染，同时由于产品扩展，断奶而失去了客户的信任，从而带来了更大的潜在损失。

染色布的颜色应根据客户指定的色号或样品生产。 但是，在实际生产中，最终产品的颜色有时与指定的标准颜色不一致，并且超过了允许的色差标准。 因此形成色差缺陷。

那么，印染布色差的原因是什么呢？

1染色方法和生产工艺的不当。 在投入生产之前，需要颜色匹配和手检样品才能生产散装样品。 但是实际上，手部样品的生产条件和染色的不同会导致染色方面的某些差异。

2彩色视觉光源的不统一。 目前，大多数印染厂都采用的可区分颜色的光源来自自然光（北向日光）以及普通荧光灯。 上述光源在彩色视觉中的缺点是：

①。 自然光易受天气变化的影响。

       ②。 普通的荧光灯与自然光有很大的不同，自然光通常会变红。 因此，同一染布在不同光源下的色彩效果是不同的。 由于染色纤维的原料，坯布的结构和所使用的染色材料，染色标准样品和染色布也多种多样。 相反，它们的颜色在一个光源下基本相似，但是在另一光源下观察时，它们的颜色变化很大。

例如，在白天观看时，晚上染成的浅绿色和浅橙色看起来像红色，这表明颜色不符合标准。 颜色匹配失败会导致某些颜色位置完全失效，必须重新进行染色； 如果将涤棉混纺织物进行双色处理（棉纤维和涤纶纤维的颜色不同），则普通荧光灯所获得的彩色光与白天的自然光会有很大差异，从而使染布与标准样品不符。

3染色生产计划安排不当。 它不能很好地按照从浅到深的顺序排列，并且当差异很大的颜色缺少过渡色排列时。 更糟糕的是，在转换过程中相应的清洗工作无法满足要求，从而导致染色液污染和染色与标准样品不符。

4染料和助剂的批次管理不善。 染色生产中使用的染料有相对较​​高的要求，条件是如果在染料中混入色光不同的任何染料，将导致染布颜色与标准样品不一致。 由于原料，质地，合成路线的不同以及工艺条件控制的不确定性，同一生产商的染色后的彩色光与印染厂在制备染料时的色彩是不同的。

5染色工艺条件和操作的弊端。 结果，产品颜色不符合标准样品的原因如下：

①。 预染色产品不符合要求。 这些产品的弱碱性丝光剂使彩色光发生变化。 例如，布料在使用硫黑染色后变成红色，但不是黑色。

②。 染色过程中管理不当影响效果。 例如，当用不溶的偶氮染料染色时，基于半成品​​的织物不会立即被着色。 由于放置时间太长，这会导致衬布上的彩色苯酚在空气的影响下分解并变轻。

③。 严格控制染色过程中的工艺条件。 当工艺条件掌握不当时，例如温度，湿度，浓度，压力，pH值，速度和干燥条件的不稳定，将会损害产品的质量。

老主人提出的六种色差解决方案

1有必要探索和总结手工样本的颜色匹配和散装样本之间的规则和经验，以努力实现一次成功的染色。 为了确保大规模生产过程的合理性，要求染色工人了解并掌握配色与实际染色生产之间的区别和关系，正确使用通过匹配样品颜色而获得的材料和数据，以及分析和处理它们，以制定更现实，更合理的染色配方和工艺。

例如，在对手部样品进行确认后，必须考虑到染料亲和力对色差的影响。 用于适应不连续的垫染的样品使残留的染料溶液无法使用，因此对亲和力的影响很小，而大量样品使用的是连续的垫染，可以重复使用凹坑染料及其残留物。 对于靛蓝溶胶，无色还原染料，直接染料，活性染料和萘酚染料等对纤维具有高亲和力的凹坑染料，其浓度在纤维的染色过程中也会降低。 如果补充染料不足，则沟纹染料的染料浓度将变弱，从而导致织物的色差大量。

因此，在实际生产中，必须根据每台染色机的实际情况确定用于散装样品和手检样品的染料量的变化。 手工样本的处方加上（或减去）染料的方差可以说明大部分样本。 这样，凹槽染料的浓度始终保持平衡，从而保证了手部样品的颜色匹配与散装样品的颜色匹配基本一致。

2必须筛选染料。 通常不使用在染色过程中易于引起变色的染料。 如有必要，有必要在了解和掌握染料性能的基础上采取相应的措施。 例如，当将溶解的还原染料用于聚酯-棉混纺织物的染色时，必须考虑其在高温下的颜色变化。 对于需要耐熨烫性的织物，在染色后必须经受高温和热膨胀程序，并考虑在高温下不会变色的染料。

3将使用模仿日光的色觉标准光源。 为了显着降低各种光源造成的颜色识别困难，并确保染色产品的颜色符合标准样品，对手工样品进行颜色匹配，批量生产以及对染色成品进行检查的全过程应在均匀的类太阳光源下进行。 通常， 标准配色柜 是比较理想的，如果条件允许，可以使用计算机颜色测量仪。

4，应合理安排印染生产计划。 小批量多色染色，是为了减少清洗车的停放时间，避免清洗车带来的布块频繁起皱，以提高生产效率，避免串色和颜色不洁，对于非标准样品，生产阶段应分为两类：浅色中色和深色斑驳色，每个阶段均按照浅色到深色的顺序排列自己的生产计划。 从红色到黄色的过渡必须由橙色完成，从黄色到绿色的过渡必须由绿色完成。 从蓝色到红色形成紫色。 如果没有过渡色，则清洁车和大桶必须清洁干净。 浸渍和染色需要间歇式设备。 机器有时会负责其固定的颜色位置，以防止出现颜色差异。

5应加强染料的管理和助剂的批数。 颜色相同但生产地点不同的染料应分开堆放； 颜色相同，产地相同但批号不同的产品也应如此。 最好是遵循“请勿使用不同批次的染料”的原则，用相同批次的染料对相同批次的布料进行染色，以避免颜色差异。 助剂的处理方法也应与染料相同。

6流程纪律应严格执行。 仔细控制三级检查的过程（纺纱厂的自检，车间检查和工厂现场检查）。 必须控制染色过程的条件，以确保该过程的执行。 糊状系统要特别注意工人检查每台机器的样品，以便于及时发现问题和使染色产品的颜色符合标准。

染色和整理与纺纱，织造和针织生产相结合，构成了织物生产和加工的全过程。 染整是决定纺织品质量的关键，也是提高产业链纤维，纺纱，织造，服装和家用纺织品档次和附加值的关键技术。 。 染整产品不仅反映了染整技术，而且还提出了纤维原料，纺纱，织造，染色材料，助剂等存在的综合问题。 因此，为了提高染色和成品的质量，从而进一步提高成品率，我们需要不断提高设备质量，生产水平和生产效率。 印刷测试技术，以求进步，满足市场需求。