고객이 핸드 샘플을 확인한 후 대량 생산시 색상 차이가 발생하는 이유는 무엇입니까?

인쇄 및 염색 천의 색상 차이를 어떻게 견딜 수 있습니까?

섬유 인쇄 및 염색 산업에서 섬유 직물의 색상 차이 검사는 섬유 품질 검사, 이는 상당히 중요 할뿐만 아니라 직물의 품질에 영향을 미치는 주요 요인 중 하나이기도합니다. 특히 인쇄 및 염색 공장에서 생산 된 제품과 표준 시료의 색상 차이는 품질 관리의 중요한 지표입니다.

그러나 대부분의 인쇄 및 염색 공장은 정확한 제어를 위해 객관적인 색상 감지 방법을 사용하지 않았으며 실제 생산 공정에서 결함 비율이 인적 요인으로 인해 예상보다 높기 때문에 요구 사항을 충족하지 못하는 수많은 불량품이 발생했습니다. 이러한 제품의 수리는 염색하기 전에 여러 번 벗겨야하므로 많은 인력, 재료 및 시간 비용이 소요됩니다. 그 결과 환경 오염이 더 커지고 제품 확장으로 인해 고객의 신뢰를 잃게되면서 잠재 손실이 더욱 커지게됩니다.

염색 된 천의 색상은 고객이 지정한 색상 번호 또는 샘플에 따라 생성됩니다. 그러나 실제 생산에서 완제품의 색상이 지정된 표준 색상과 일치하지 않고 허용 가능한 색상 차이 표준을 초과하는 경우가 있습니다. 따라서 색차 결함이 형성됩니다.

인쇄와 염색 포의 색상 차이에 대한 이유는 무엇입니까?

1 염색법 및 생산 공정의 부적절 성. 생산에 들어가기 전에, 벌크 샘플을 생산하기 위해 컬러 매칭 및 핸드 샘플이 필요합니다. 그러나 실제로 핸드 샘플과 염색의 생산 조건이 다르면 염색에 약간의 차이가 있습니다.

2 컬러 비전 광원의 불일치. 현재 대부분의 인쇄 및 염색 공장에 적합한 색상 구별 광원은 일반 형광등뿐만 아니라 자연광 (북쪽 일광)에서 파생됩니다. 컬러 비전에서 위의 광원의 단점은 다음과 같습니다.

①. 자연광은 날씨 변화에 영향을 받기 쉽습니다.

       ②. 일반 형광등은 자연광과 크게 다르며 일반적으로 빛이 붉게 변합니다. 따라서 다른 광원에서 동일한 염색 천의 색상 효과가 다릅니다. 염색 기준 시료와 염색 천도 염색 섬유의 원료, 회색 천의 구조, 사용되는 염색 재료 등으로 인해 다양하다. 오히려 그것들의 색상은 기본적으로 한 광원에서 비슷하지만 다른 광원 아래에서 관찰하면 색상이 많이 다릅니다.

예를 들어, 밤에 물들인 연녹색과 연주 황색은 낮에 보면 빨간색처럼 보이며 이는 색상이 기준에 맞지 않음을 나타냅니다. 색상 일치가 실패하면 일부 색상 위치가 완전히 사용되지 않고 다시 염색해야했습니다. 폴리 에스터-면 혼방 원단을 이중 염색 (면과 폴리 에스터 섬유는 색상이 다름)하면 일반 형광등에서 얻은 색광과 주간 자연광이 상당히 달라 염색 된 천이 표준 샘플에 맞지 않습니다.

3 염색 생산 일정의 부적절한 배열. 빛에서 깊은 순서로 잘 배열되지 않고, 큰 차이가있는 색의 경우 과도기적 인 색 배열이 부족합니다. 설상가상으로, 해당 세척 작업이 변형 중 요구 사항을 충족하지 못하여 염색 용액이 오염되고 염색이 표준 샘플과 일치하지 않게됩니다.

4 일괄 염료 및 보조제의 관리 불량. 염색 생산에 사용되는 염료는 염료 내에서 혼합하면 색광이 다른 염료가 염색 천 색상이 표준 샘플과 일치하지 않는 경우 상대적으로 높은 요구 사항이 있습니다. 원재료의 차이, 질감, 합성 라우팅 및 공정 조건 제어의 불확실성에 영향을 받아 동일한 생산자에서 염색 한 후 착색 된 빛은 인쇄 및 염색 공장에서 염료를 만드는 과정에 따라 다양합니다.

5 염색 공정 조건 및 작동의 단점. 결과적으로 표준 샘플과 일치하지 않는 제품의 색상은 다음과 같습니다.

①. 사전 염색 제품이 요구 사항을 충족하지 못합니다. 이들 제품의 알칼리성 머서 화가 불충분하면 착색 된 빛이 변한다. 예를 들어, 천은 유황 검정색을 사용하여 염색 된 후 빨간색으로 변하지 만 검은 색으로 변하지 않습니다.

②. 염색 과정의 부적절한 관리가 효과에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 불용성 아조 염료로 염색하면 반제품을 기반으로 한 직물이 즉시 착색되지 않습니다. 너무 오래 방치하면 안감 천의 컬러 페놀이 공기의 영향으로 분해되어 더 가벼워집니다.

③. 염색 공정의 공정 조건을 엄격히 제어합니다. 온도, 습도, 농도, 압력, pH 값, 속도 및 건조 조건의 불안정성과 같은 공정 조건이 제대로 익히지 않으면 제품의 빛이 손상됩니다.

올드 마스터가 제안한 색상 차이를위한 XNUMX 가지 솔루션

1 한 번의 성공적인 염색을 위해 수작업 샘플의 컬러 매칭과 벌크 샘플 간의 규칙과 경험을 탐구하고 요약하는 것이 필요합니다. 대규모 생산 공정의 합리성을 확보하기 위해서는 염색 작업자가 색상 매칭과 실제 염색 생산의 차이와 관계를 이해하고 숙달하고 샘플의 색상을 매칭하여 얻은 재료와 데이터를 올바르게 사용하고 보다 현실적이고 합리적인 염색 처방과 공정의 공식화를 위해 그들을 분석하고 처리합니다.

예를 들어, 손 샘플을 확인할 때 색상 차이에 대한 염료 친화력의 영향을 고려하는 것이 필수적입니다. 잔류 염료 용액을 사용할 수 없게 만드는 불연속 패드 염색을 적용하는 데 사용되는 샘플은 친화성에 거의 영향을 미치지 않는 반면 벌크 샘플은 그루브 염료와 잔류 염료를 재사용 할 수있는 연속 패드 염색을 사용합니다. Indigosol, leuco vat dye, direct dye, reactive dye, naphthol dye 등 섬유에 대한 친화력이 큰 Groove 염료의 경우 패드 염색 과정에서 섬유에 의해 농도가 감소합니다. 보조 염료가 부족하면 그루브 염료의 염료 농도가 약해져 원단의 색차가 많이 발생합니다.

따라서 실제 생산에서 벌크 및 핸드 샘플에 사용되는 염료의 양의 편차는 각 염색기의 실제 조건에 따라 결정되어야합니다. 염료의 분산을 더한 (또는 마이너스) 손 샘플의 처방은 벌크 샘플의 것을 나타낼 수 있습니다. 이러한 방식으로, 그루브 염료의 농도는 항상 균형을 유지하므로, 핸드 샘플의 컬러 매칭이 기본적으로 벌크 샘플의 컬러 매칭과 유망하다.

2 염료를 선별해야합니다. 염색 공정에서 변색을 일으키는 경향이있는 염료는 일반적으로 사용되지 않습니다. 필요한 경우 염료의 성능을 이해하고 숙달하는 데 기초하여 해당 조치를 채택해야합니다. 예를 들어, 가용화 된 vat 염료가 폴리 에스테르-면 혼합 직물의 염색에 사용될 때, 고온에서의 색상 변화를 고려해야 할 필요가있다. 다림질 견뢰도가 필요한 직물의 경우 염색 후 고온 및 열팽창 절차를 거쳐 고온에서 색상이 변하지 않는 염료를 고려해야합니다.

3 태양 광을 모방 한 색각 용 표준 광원을 사용합니다. 다양한 광원으로 인한 색상 식별의 어려움을 대폭 줄이고 염색 제품의 색상이 표준 샘플에 부합하는지 확인하기 위해, 손 샘플의 색상 매칭, 대량 생산 및 완성 된 염색 제품 검사의 전 과정 태양과 같은 균일 한 광원 아래에서 수행되어야합니다. 일반적으로 표준 색상 일치 캐비닛 조건이 허용되는 경우 컴퓨터 색상 측정기를 사용할 수 있습니다.

4 염색 생산 계획은 합리적으로 마련되어야합니다. 작은 배치, 다색 염색에서, 자동차 청소의 주차 시간을 줄이고 자동차로 인한 천의 빈번한 주름을 피하기 위해, 그리고 생산 효율을 개선하고 끈 솔러 및 색상의 부정함을 피하기 위해 비표준 시료의 경우, 생산 단계는 중간 색상과 깊은 얼룩덜룩 한 색상의 두 가지 범주로 나뉘어 야하며, 각 색상은 밝은 색상부터 진한 색상의 순서에 따라 자체 생산 일정으로 정렬됩니다. 빨간색에서 노란색으로의 전환은 주황색에서 노란색에서 파란색에서 녹색에서 녹색으로 전환되어야합니다. 파란색에서 빨간색으로 자주색. 변색이 없으면 청소 차와 통을 잘 청소해야합니다. 함침 및 염색에는 배치 식 장비가 필요합니다. 때때로 기계는 색상 차이를 방지하기 위해 고정 된 색상 위치를 책임집니다.

5 염료 관리 및 보조제 배치 수를 강화해야합니다. 색상은 같지만 생산지가 다른 염료는 따로 쌓아야합니다. 동일한 색상, 동일한 원산지이지만 배치 번호가 다른 것도 마찬가지입니다. 가장 좋은 방법은 색상 차이를 방지하기 위해 "다른 배치의 염료를 사용하지 마십시오"라는 원칙에 따라 동일한 배치의 염료로 동일한 배치의 천을 염색하는 것입니다. 보조 장치도 염료와 동일한 방식으로 관리해야합니다.

6 프로세스 규율을 엄격히 실행해야합니다. XNUMX 단계 검사 (스피너의 자체 검사, 작업장 및 공장 현장 검사)에서 프로세스를 신중하게 제어하십시오. 공정의 구현을 보장하기 위해 염색 공정 조건을 제어해야합니다. 시간 문제를 발견하고 염색 된 제품의 색상이 표준에 부합하는지 확인하기 위해 작업자, 페이스트 형 시스템으로 기계 당 샘플을 검사하는 데주의를 기울입니다.

염색과 마무리는 방적, 직조, 편직 생산과 결합되어 직물 생산 및 가공의 전체 과정을 형성합니다. 염색과 마감은 직물의 품질을 결정하는 핵심이며, 섬유, 방적, 직조, 의류 및 산업용 체인의 가정용 직물의 등급과 부가가치를 높일 수있는 핵심 기술 역할도합니다. . 염색 및 완제품은 염색 및 마감 기술을 반영 할뿐만 아니라 섬유의 원재료, 방적, 직조, 염색 재료, 보조제 등에 존재하는 포괄적 인 문제점을 제시합니다. 따라서 염색 및 완제품의 품질을 향상시키고 완제품의 비율을 더욱 높이기 위해서는 장비 품질, 생산 수준 및 인쇄 테스트 기술, 진행하고 시장의 요구를 충족시키기 위해.